Four à cuve : appareil. Fours industriels

2024 Auteur: Howard Calhoun | [email protected]. Dernière modifié: 2023-12-17 10:27

Le traitement thermique et la cuisson à des températures élevées avec pression sont des étapes de processus assez courantes dans l'industrie. En production, de cette manière, la résistance et la dureté du matériau sont atteintes, ce qui améliore les performances du futur produit. Cependant, de telles opérations nécessitent un équipement spécial. Il s'agit d'un vaste segment, dans lequel les fours industriels dans diverses modifications n'occupent pas la dernière place. Ils vous permettent de traiter le matériau dans des conditions de charges accrues, tout en conservant les caractéristiques d'origine de leur propre conception. Une autre caractéristique importante de ces équipements est la capacité de travailler avec de grands volumes de matériaux. Cependant, il existe de nombreuses options pour les fours, chacune avec ses propres capacités et fonctions.

À quoi servent les fours verticaux ?

Il s'agit d'une sorte de four industriel conçu pour la torréfaction, la trempe et le chauffage. Les matières premières et les roches grumeleuses, ainsi que les masses en vrac, peuvent être utilisées comme ébauches. En particulier, de tels agrégats fonctionnent efficacement avec des roches carbonatées et des matériaux de minerai. Pour les métaux, le four de traitement thermique à cuveconvient pour l'entretien des alliages de fonte, d'aluminium et de cuivre.

Pour une utilisation efficace de la capacité d'un tel équipement, il est nécessaire de bien calculer le volume de matériau à poser. Par exemple, la taille de la fraction de matériau grumeleux peut être comprise entre 60 et 120 mm. Cependant, il existe également des fours industriels pouvant accepter des matériaux d'un diamètre supérieur à 240 mm. Cette capacité dépend de la capacité de la chambre et des performances de l'unité. Même si l'équipement peut accepter physiquement un objet de grandes dimensions, cela ne signifie pas que la caméra le traitera correctement par action thermique. Par conséquent, les caractéristiques de puissance des fours sont d'abord comparées aux qualités du matériau cible.

Appareil de four à cuve

La base de presque tous les fours à cuve est composée de quatre parties - des blocs de chargement et de déchargement, ainsi qu'une cheminée avec une chambre de traitement thermique. Des mécanismes de benne, de tube et de convoyeur sont utilisés pour charger les matières premières. Le choix de l'une ou l'autre conception dépend de deux paramètres principaux: d'une part, des caractéristiques du matériau alimenté et, d'autre part, des conditions de fonctionnement de l'unité. Par exemple, le système de benne utilise un godet inversé et un treuil, il peut donc être considéré comme un mécanisme de chargement universel. Le dispositif de décharge, qui est fourni avec le four à cuve, comporte également plusieurs parties, mais le composant principal est un récipient intermédiaire qui scelle et dose le matériau.

Pour le retraitgaz d'échappement, on utilise une cheminée sous forme de tuyaux, qui sont le plus souvent situés à l'arrière du four. Dans les modèles modernes, ce système a souvent une conception complexe avec des filtres et un système de contrôle automatique. Quant à la chambre de combustion elle-même, qui est fournie avec le four à cuve, le processus principal de traitement des matières premières entrantes s'y déroule. À l'aide du panneau de commande, l'utilisateur ajuste les paramètres de son fonctionnement conformément aux exigences de la technologie de fabrication des matériaux.

Principe de fonctionnement

La fonction de ces fours est basée sur le principe du contre-courant, dans lequel les couches descendantes de matières premières sont lavées par les flux de gaz venant en sens inverse. Le matériau traité passe successivement par plusieurs sections technologiques, y compris la zone de séchage, les chambres de chauffage, de cuisson et de refroidissement. Dans certains modèles, la chambre de combustion coïncide avec la zone dans laquelle le carburant brûle. Des gaz chauds se forment également ici. La conception dans laquelle l'unité est fabriquée joue un rôle important dans l'efficacité du processus. Si un four à cuve est conçu pour travailler avec de gros volumes de matières premières hétérogènes, le système de distribution est au premier plan dans le choix de la conception. Le plus souvent, cette fonction est réalisée en divisant les cônes, grâce auxquels le processus automatique de remplissage du four est effectué.

Variétés d'agrégats

Il existe plusieurs classifications qui divisent ce type de four en catégories. En particulier, selon la nature de l'effet thermique, on peut distinguer le laboratoireet unités de production. Si les premiers sont plutôt axés sur l'obtention de résultats de traitement élevés, alors pour les seconds, l'intensité du processus global et la capacité de la chambre de chargement sont plus importantes. En outre, les conceptions diffèrent par le type de matériau utilisé. Si nous parlons de matériau grumeleux, l'équipement pour la production de briques est le plus courant dans ce segment. Dans différents domaines, les unités qui travaillent avec des ressources en combustible, du minerai et des roches, du gaz, etc. sont en demande.

Fours mécanisés et électriques

La plupart des modèles de ce type utilisés dans le secteur manufacturier fonctionnent à l'électricité. Leur conception intègre un ventilateur qui fait circuler les masses d'air, contribuant à une augmentation de l'intensité du chauffage. Soit dit en passant, l'un des principaux avantages des unités électriques est la capacité de réguler la puissance. Cette option est particulièrement utile lorsque vous travaillez avec des matières premières de faible densité. Par exemple, un four à chaux électrique vous permet de conserver les propriétés de qualité de base en modifiant rapidement les paramètres d'exposition à la température à différentes étapes du traitement. Les unités mécanisées fonctionnent sur un système d'entraînement hydraulique. Le levage et l'abaissement du couvercle de ces équipements sont effectués par des mini-stations compactes remplies d'huile.

Avantages des fours à cuve

Les avantages opérationnels de ces fours sont déterminés par les caractéristiques de conception. Néanmoins, il existe des avantages communs qui ont conduit à l'utilisation généralisée de telsagrégats. En particulier, les équipements miniers pour la production de briques permettent de traiter thermiquement de grands volumes de matières premières argileuses en peu de temps. La possibilité de travailler avec des métaux, du gaz, des matériaux en vrac et même des déchets nous permet de parler de la polyvalence de ces fours.

Conclusion

Le processus de modernisation technologique est le plus visible dans les industries et la construction. Le départ des anciens systèmes et mécanismes, qui sont remplacés par des analogues plus fonctionnels et fiables, est particulièrement prononcé. Cependant, le four à cuve confirme que les équipements traditionnels peuvent rivaliser avec les développements automatiques et électroniques. Bien sûr, l'introduction d'éléments d'automatisation individuels est inévitable, mais le principe général de fonctionnement de ces fours reste le même. Les modèles les plus populaires de ce type sont représentés par des unités hybrides, qui intègrent les meilleures caractéristiques d'un design classique et des innovations technologiques avancées.