Production Lean et ses outils. La fabrication au plus juste est

2025 Auteur: Howard Calhoun | [email protected]. Dernière modifié: 2025-01-24 13:16

La production allégée est un schéma particulier de gestion d'entreprise. L'idée principale est de s'efforcer constamment d'éliminer tout type de coûts. Le lean manufacturing est un concept qui implique l'implication de chaque employé dans la démarche d'optimisation. Un tel schéma vise une orientation maximale vers le consommateur. Examinons de plus près ce qu'est un système de production au plus juste.

Historique des occurrences

L'introduction de la fabrication au plus juste dans l'industrie s'est produite dans les années 1950 chez Toyota Corporation. Le créateur d'un tel système de contrôle était Taiichi Ohno. Une grande contribution au développement ultérieur de la théorie et de la pratique a été apportée par son collègue Shigeo Shingo, qui, entre autres, a créé une méthode de changement rapide. Par la suite, des spécialistes américains ont étudié le système et l'ont conceptualisé sous le nom de lean manufacturing (lean production) - "lean production". Au début, le concept a été appliqué principalement dans l'industrie automobile. Après un certain temps, le schéma a été adapté au processusproduction. Par la suite, les outils de fabrication allégée ont commencé à être utilisés dans les secteurs de la santé, des services publics, des services, du commerce, de l'armée, du gouvernement et d'autres secteurs.

Points forts

La production allégée dans l'entreprise implique l'analyse de la valeur du produit fabriqué pour le consommateur final, à chaque étape de la création. L'objectif principal du concept est la formation d'un processus continu d'élimination des coûts. En d'autres termes, le lean manufacturing est l'élimination de toute activité consommatrice de ressources mais ne créant aucune valeur pour l'utilisateur final. Par exemple, il n'a pas besoin que le produit fini ou ses composants soient en stock. Dans le système traditionnel, tous les coûts associés au mariage, au retravail, au stockage et aux autres coûts indirects sont répercutés sur le consommateur. Le lean manufacturing est un schéma dans lequel toutes les activités de l'entreprise sont divisées en processus et opérations qui ajoutent et n'ajoutent pas de valeur au produit. La tâche principale est donc la réduction systématique de ces derniers.

Déchets maigres

En tant que synonyme de coûts, le terme muda est parfois utilisé. Ce concept signifie diverses dépenses, ordures, déchets, etc. Taiichi Ohno a identifié sept types de coûts. Les pertes sont générées en raison de:

• attendre;
• surproduction;
• livraison;
• étapes de traitement supplémentaires;
• mouvements inutiles;
• libération des marchandises défectueuses;
• inventaire excédentaire.

Le principal type de pertes que Taiichi Ohno considère comme la surproduction. C'est un facteur à cause duquel d'autres coûts surviennent. Un autre élément a été ajouté à la liste ci-dessus. Jeffrey Liker, chercheur sur l'expérience Toyota, a cité le potentiel non réalisé des employés comme un gaspillage. Les sources de coûts sont la capacité surchargée, les employés lors de l'exécution d'activités avec une intensité accrue, ainsi que l'irrégularité de l'exécution de l'opération (par exemple, un horaire interrompu en raison de fluctuations de la demande).

Principes

Lean manufacturing se présente comme un processus divisé en cinq étapes:

1. Déterminer la valeur d'un produit particulier.
2. Établir la chaîne de valeur de ce produit.
3. Garantir un flux continu.
4. Permettre au consommateur de retirer le produit.
5. En quête d'excellence.

Parmi les autres principes sur lesquels repose le lean manufacturing, nous devons souligner:

1. Atteinte d'une excellente qualité - première vue, zéro défaut, identification et résolution des problèmes à un stade précoce.
2. Créer une relation à long terme avec le consommateur par le partage d'informations, de coûts et de risques.
3. Flexibilité.

Système de production,utilisé chez Toyota repose sur deux grands principes: l'autonomisation et le « juste à temps ». Ce dernier signifie que tous les éléments nécessaires à l'assemblage arrivent sur la ligne exactement au moment où il est nécessaire, strictement dans la quantité déterminée pour un processus particulier afin de réduire le stock.

Éléments de composition

Dans le cadre du concept considéré, différents composants sont distingués - méthodes de production allégée. Certains d'entre eux peuvent eux-mêmes agir comme un système de contrôle. Les principaux éléments sont les suivants:

• Flux d'articles uniques.
• Entretien général de l'équipement.
• Système 5S.
• Kaizen.
• Changement rapide.
• Prévention des erreurs.

Options de l'industrie

Lean He althcare est un concept de réduction du temps passé par le personnel médical qui n'est pas directement lié à l'aide aux personnes. La logistique allégée est un schéma d'attraction qui rassemble tous les fournisseurs impliqués dans le flux de valeur. Dans ce système, il y a une reconstitution partielle des réserves en petits volumes. Le principal indicateur de ce schéma est le coût total logistique. Les outils de fabrication au plus juste sont utilisés par la poste danoise. Dans le cadre du concept, une standardisation à grande échelle des services proposés a été réalisée. Les objectifs de l'événement étaient d'augmenter la productivité, d'accélérer les transferts. Des "cartes de formation de valeur en ligne" ont été introduitespour contrôler et identifier les services. De plus, un système de motivation pour les employés du département a été développé et mis en place par la suite. Dans la construction, une stratégie spéciale a été mise en place, axée sur l'augmentation de l'efficacité du processus de construction à toutes les étapes. Les principes de fabrication au plus juste ont été adaptés au développement de logiciels. Des éléments du schéma considéré sont également utilisés dans l'administration de la ville et de l'État.

Kaizen

L'idée a été formulée en 1950 par le Dr Deming. L'introduction de ce principe a apporté de grands profits aux entreprises japonaises. Pour cela, le spécialiste a reçu une médaille de l'empereur. Au bout d'un moment, l'Union des sciences et technologies du Japon leur a annoncé un prix. Deming pour la qualité des produits manufacturés.

Bénéfices de la philosophie Kaizen

Les mérites de ce système ont été évalués dans tous les secteurs industriels, où les conditions ont été créées pour assurer la plus grande efficacité et productivité. Kaizen est considéré comme une philosophie japonaise. Elle consiste à promouvoir un changement continu. L'école de pensée kaizen insiste sur le fait que le changement constant est la seule voie vers le progrès. L'accent principal du système est d'augmenter la productivité en éliminant le travail inutile et pénible. La définition elle-même a été créée en combinant deux mots: "kai" - "changer" ("transformer") et "zen" - "dans le sens du mieux". Les avantages du système reflètent assez clairement le succès de l'économie japonaise. Ceci est reconnu non seulement par les Japonais eux-mêmes, mais aussi par les expertspaix.

Objectifs du concept Kaizen

Il existe cinq directions principales dans lesquelles s'effectue le développement de la production. Ceux-ci incluent:

1. Réduction des déchets.
2. Dépannage immédiat.
3. Utilisation optimale.
4. Travail d'équipe.
5. Qualité supérieure.

Il faut dire que la plupart des principes reposent sur le bon sens. Les principaux composants du système sont l'amélioration de la qualité des marchandises, l'implication de chaque employé dans le processus, la préparation à l'interaction et au changement. Toutes ces activités ne nécessitent pas de calculs mathématiques complexes ni la recherche d'approches scientifiques.

Réduction des déchets

Les principes de la philosophie kaizen visent à réduire significativement les pertes à chaque étape (opération, processus). L'un des principaux avantages du régime est qu'il inclut tous les employés. Ceci, à son tour, implique le développement et la mise en œuvre ultérieure de propositions d'amélioration à chaque niveau de gestion. Un tel travail contribue à minimiser la perte de ressources.

Dépannage immédiat

Chaque employé, conformément au concept de kaizen, doit contrer les problèmes. Ce comportement contribue à la résolution rapide des problèmes. Avec un dépannage immédiat, le délai n'augmente pas. La résolution immédiate des problèmes vous permet d'orienter les activités dans une direction efficace.

Utilisation optimale

Les ressources sont libérées lorsque les problèmes sont résolus rapidement. Ils peuvent être utilisés pour améliorer et atteindre d'autres objectifs. Ensemble, ces mesures permettent d'établir un processus continu de production efficace.

Travail d'équipe

Impliquer tous les employés dans la résolution des problèmes vous permet de trouver une issue plus rapidement. Surmonter avec succès les difficultés renforce l'esprit et l'estime de soi des employés de l'entreprise. Le travail d'équipe élimine les situations conflictuelles, favorise la formation de relations de confiance entre les employés supérieurs et inférieurs.

Meilleure qualité

La résolution de problèmes rapide et efficace contribue au travail d'équipe et à la création d'une grande quantité de ressources. Ceci, à son tour, améliorera la qualité des produits. Tout cela permettra à l'entreprise d'atteindre un nouveau niveau de capacité.