Détecteurs de défauts magnétiques : appareil et application. Contrôle incassable

2024 Auteur: Howard Calhoun | [email protected]. Dernière modifié: 2023-12-17 10:27

Dans l'industrie manufacturière et de la construction, les tests non destructifs sont l'une des méthodes les plus populaires pour diagnostiquer les matériaux. En utilisant cette méthode, les constructeurs évaluent la qualité des joints soudés, vérifient la densité dans certaines sections de structures, révélant des défauts et des défauts profonds. Les détecteurs de défauts magnétiques diagnostiques peuvent détecter les dommages de surface et souterrains avec un haut degré de précision.

Périphérique périphérique

La base du segment des jauges d'épaisseur magnétiques et des détecteurs de défauts sont des appareils portatifs dotés de corps de travail magnétisables - généralement sous la forme de pinces. Extérieurement, ce sont de petits appareils dont le remplissage est un électroaimant qui régule les pôles de l'action des vagues. La classe moyenne vous permet de travailler avec une perméabilité magnétique dont le coefficient est supérieur à 40. Le corps est doté d'une poignée ergonomique, grâce à laquelle l'appareil peut être utilisé dans des endroits difficiles d'accès. Pour l'alimentation en courant électrique, les instruments sont également munis d'un câble relié soit à un poste de génératrice (si les travaux sont effectués à l'extérieur), soit à un réseau électrique domestique de 220 V. Des équipements de contrôle non destructif plus sophistiquésa une base fixe reliée à un ordinateur. De tels outils de diagnostic sont plus souvent utilisés pour vérifier la qualité des pièces fabriquées en production. Ils effectuent un contrôle de qualité, corrigeant les plus petits écarts par rapport aux indicateurs standard.

Détecteurs de défauts Ferroprobe

Une variété de dispositifs magnétiques conçus pour détecter les défauts à une profondeur allant jusqu'à 10 mm. En particulier, ils sont utilisés pour fixer des discontinuités dans la structure des structures et des pièces. Ceux-ci peuvent être des couchers de soleil, des coquillages, des fissures et des lignes de cheveux. La méthode fluxgate est également utilisée pour évaluer la qualité des soudures. Après la fin de la séance de travail, les détecteurs de défauts magnétiques de ce type peuvent également déterminer le niveau de démagnétisation de la pièce dans le cadre de diagnostics complexes. En termes d'application à des pièces de formes et de tailles différentes, les dispositifs n'ont pratiquement aucune restriction. Mais, encore une fois, il ne faut pas oublier la profondeur maximale de l'analyse de la structure.

Détecteurs de défauts magnétographiques et courants de Foucault

À l'aide d'appareils magnétographiques, l'opérateur peut détecter les défauts du produit à une profondeur de 1 à 18 mm. Et encore une fois, les signes cibles des déviations de la structure sont les discontinuités et les défauts des joints soudés. Les caractéristiques de la technique de test par courants de Foucault comprennent l'analyse de l'interaction du champ électromagnétique avec les ondes générées par les courants de Foucault qui alimentent le sujet de contrôle. Le plus souvent, un détecteur de défauts à courants de Foucault est utilisé pour examiner des produits constitués de matériaux électriquement conducteurs. Appareils de ce typemontrent un résultat très précis lors de l'analyse de pièces avec des propriétés électrophysiques actives, mais il est important de considérer qu'ils fonctionnent à une faible profondeur - pas plus de 2 mm. Quant à la nature des défauts, la méthode des courants de Foucault permet de détecter les discontinuités et les fissures.

Détecteurs de défauts de particules magnétiques

Ces appareils se concentrent également principalement sur les défauts de surface qui peuvent être corrigés à une profondeur allant jusqu'à 1,5-2 mm. Dans le même temps, la possibilité de recherche est autorisée pour révéler un large éventail de défauts - des paramètres de la soudure à la détection des signes de délaminage et des microfissures. Le principe de fonctionnement d'un tel équipement de contrôle non destructif est basé sur l'activité des particules de poudre. Sous l'action d'un courant électrique, ils sont dirigés vers l'inhomogénéité des oscillations magnétiques. Cela vous permet de corriger les imperfections de la surface de l'objet d'étude cible.

La plus grande précision dans la détermination des zones défectueuses par cette méthode sera présente si le plan de la zone défectueuse forme un angle de 90 degrés avec la direction du flux magnétique. Au fur et à mesure que l'on s'écarte de cet angle, la sensibilité de l'instrument diminue également. Lors du travail avec de tels appareils, des outils supplémentaires sont également utilisés pour fixer les paramètres des défauts. Par exemple, le détecteur de défauts magnétique "Magest 01" dans la configuration de base est équipé d'une double loupe et d'une lampe de poche ultraviolette. C'est-à-dire que la détermination directe du défaut sur la surface est effectuée par l'opérateur par inspection visuelle.

Préparation au travail

Les activités préparatoires peuvent être divisées en deux groupes. Le premier comprendra la préparation directe de la surface de travail et le second - la configuration de l'appareil. Comme pour la première partie, la pièce doit être nettoyée de la rouille, de divers types de graisse, des taches d'huile, de la saleté et de la poussière. Un résultat de qualité ne peut être obtenu que sur une surface propre et sèche. Ensuite, le détecteur de défauts est mis en place, dans lequel l'étape clé sera l'étalonnage avec vérification par rapport aux normes. Ces derniers sont des échantillons de matériaux présentant des défauts, qui peuvent être utilisés pour évaluer l'exactitude des résultats de l'analyse de l'appareil. De plus, selon le modèle, vous pouvez fixer la plage de profondeur de travail et la sensibilité. Ces indicateurs dépendent des tâches de détection des défauts, des caractéristiques du matériau examiné et des capacités de l'appareil lui-même. Les détecteurs de défauts modernes de haute technologie permettent également un réglage automatique en fonction des paramètres spécifiés.

Magnétisation de la pièce

La première étape des opérations de travail, au cours de laquelle la magnétisation de l'objet examiné est effectuée. Dans un premier temps, il est important de déterminer correctement le sens d'écoulement et le type d'aimantation avec des paramètres de sensibilité. Par exemple, la méthode de la poudre vous permet d'effectuer un impact polaire, circulaire et combiné sur la pièce. En particulier, la magnétisation circulaire est réalisée en faisant passer un courant électrique directement à travers le produit, à travers le conducteur principal, à travers l'enroulement ou à travers une section séparée de l'élément avec la connexion de contacteurs électriques. ÀEn mode action polaire, les détecteurs de défauts magnétiques assurent une aimantation à l'aide de bobines, en milieu solénoïde, à l'aide d'un électroaimant portatif ou à l'aide d'aimants permanents. En conséquence, la méthode combinée vous permet de combiner deux méthodes en connectant un équipement supplémentaire lors du processus de magnétisation de la pièce.

Application de l'indicateur magnétique

Le matériau indicateur est appliqué sur la surface pré-préparée et magnétisée. Il permet d'identifier les défauts de la pièce sous l'influence d'un champ électromagnétique. Il a déjà été dit que les poudres pouvaient être utilisées à ce titre, mais certains modèles fonctionnent également avec des suspensions. Dans les deux cas, avant de travailler, il est important de considérer les conditions optimales d'utilisation de l'appareil. Par exemple, il est recommandé d'utiliser le détecteur de défauts magnétique "MD-6" à des températures allant de -40 à 50 °C et à une humidité de l'air jusqu'à 98 %. Si les conditions répondent aux exigences de fonctionnement, vous pouvez commencer à appliquer l'indicateur. La poudre est appliquée sur toute la zone - de sorte qu'une petite couverture de zones non destinées à l'étude est également fournie. Cela fournira une image plus précise du défaut. La suspension est appliquée par jet à l'aide d'un tuyau ou d'un aérosol. Il existe également des méthodes pour immerger la pièce dans un récipient avec un mélange indicateur magnétique. Ensuite, vous pouvez procéder directement au dépannage du produit.

Inspection de la pièce

L'opérateur doit attendre la fin de l'activité de l'indicateur,qu'il s'agisse de particules de poudre ou de suspension. Le produit est contrôlé visuellement avec les dispositifs susmentionnés sous forme de dispositifs optiques. Dans ce cas, la puissance de grossissement de ces appareils ne doit pas dépasser x10. De plus, selon les exigences de l'examen, l'opérateur peut déjà prendre des photos pour une analyse informatique plus précise. Les stations-détecteurs de défauts magnétiques multifonctions disposent dans leur équipement de base d'un équipement de décodage des répliques avec dépôts de poudre. Les dessins obtenus au cours du tri sont ensuite comparés à des échantillons standard, ce qui nous permet de tirer une conclusion sur la qualité du produit et son admissibilité à l'usage prévu.

Conclusion

Les instruments de détection de défauts magnétiques sont largement utilisés dans divers domaines. Mais ils présentent aussi des inconvénients qui limitent leur utilisation. Selon les conditions de fonctionnement, celles-ci incluent les exigences relatives aux conditions de température et, dans certains cas, une précision insuffisante. En tant que moyen de contrôle universel, les experts recommandent d'utiliser un détecteur de défauts magnétique multicanal, qui est également capable de prendre en charge la fonction d'analyse par ultrasons. Le nombre de canaux peut atteindre 32. Cela signifie que l'appareil sera en mesure de maintenir des paramètres de détection de défauts optimaux pour le même nombre de tâches diverses. Essentiellement, les canaux sont compris comme le nombre de modes de fonctionnement axés sur certaines caractéristiques du matériau cible et des conditions environnementales. De tels modèles ne sont pas bon marché, mais ils fournissentl'exactitude des résultats lors de la détection des défauts de surface et de la structure interne de divers types.